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深圳CNC加工厂家浅析数控加工注意事项
- 2019-03-18 -

深圳CNC加工厂家浅析数控加工注意事项,简而言之分为以下几个方面:加工前,刀具与工件的装卡,开始加工,一般CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工,CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等。感兴趣的朋友,下面一起来了解下吧!


  一、深圳CNC加工厂家浅析数控加工注意事项:加工前

  1、操作者接到加工任务后,首先准备好所需图纸、工艺、检验文件等相关文件,看懂技术要求,准备好加工所需的机床、刀具、工装、工具及量具,有疑问找到技术人员及相关部门人员核实后再进行加工。

  2、注意工装周期检定状态是否合格。需要机外测量、预调的刀具,在对刀仪中给出正确的补偿值。

  3、操作者按照相关设备文件,确认机床状态是否正常。

  4、对于在产批量零件,需要核对已有的数控程序,注意不要调错程序,熟悉程序内容,编程原点,调用的刀具。注意图纸、工艺等是否存在变更。


  二、深圳CNC加工厂家浅析数控加工注意事项:刀具与工件的装卡

  (一)刀具的装卡

  1、在装卡刀具前,需要把刀柄、刀杆、卡套、拉丁等部件擦干净。

  2、把刀具安装到ATC刀库或者刀塔时,注意相邻刀位是否存在直径或者长度上的干涉,输入正确的刀具补偿值,并保证安装位置与程序要求的位置一致。

  3、刀具安装时,在满足加工要求时尽量减少刀杆、刀方的悬伸长度,一般控制在直径(高度)的(1.5-3)倍。

  4、端面车削,轮廓仿形车削,成型车削时需要保证刀尖与工件的回转中心等高,必要时进行人为调整。

  5、端铣刀、立铣刀、铰刀等多刃刀具安装后,需要检查径向跳动和端面跳动(通过对刀仪观察跳动量),依实际加工情况进行人为调整。


  (二)工件的装卡

  1、应按规定的定位基准装夹工件,定位基准通用选择原则如下:

  A)尽可能使定位基准与设计基准重合;

  B)尽可能使各加工面采用同一定位基准;

  C)粗加工定位基准应优先选择不加工或加工余量比较小的平整平面,而且只能使用一次。

  D)精加工序的定位基准应是已加工表面;


  2、在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并按要求找正、固定。

  3、工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净.并不得有毛刺,并按工艺规程中规定的定位基准装夹。

  4、装夹工件时应注意检查结合面的定位情况。夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的工件,应在适当的位置增加辅助支承,以增强其刚性。夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等,并且夹紧力要适当,防止装夹变形。

  5、用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于或等于30 mm,其悬伸长度应不大于直径5倍;若工件直径大于30 mm,其悬伸长度应不大于直径3倍。

  6、在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。

  7、在立车上装夹支承面小、高度高的工件时,应使用加高、加宽的卡爪,并在适当的部位辅助支撑,压板。

  8、在平口钳上装夹工件时,要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正固定钳口面,使其与机床工作台运动方向平行或垂直,工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多,以防铣削时产生振动。


  三、深圳CNC加工厂家浅析数控加工注意事项:开始加工


  1、通用加工原则

  A)先加工基准面,再加工其他表面

  1)工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面,然后再以精基准定位,加工其他表面。

  2)为保证一定的定位精度,当加工面的精度要求很高时,精加工前一般应先精修一下精基准。


  B)一般情况下,先加工平面,后加工孔

  1)当零件上有较大的平面可作定位基准时,可先加工出来作定位面,以面定位,加工孔。

  2)在毛坯面上钻孔,容易使钻头引偏,若该平面需要加工,则应在钻孔之前先加工平面。


  C)先加工主要平面,后加工次要表面这里所说的主要表面指:设计基准面,主要工作面。而次要表面指键槽、螺孔等其他表面。次要表面与主要表面之间往往有相互位置要求,一般要在主面表面达到一定的精度之后,再以主要表面定位加工次要表面。

  D)先安排粗加工工序,后安排精加工工序对于精度和表面质量要求较高的零件,其粗精加工应分开。


  1)粗加工时,切削层厚,切削热量大,无法消除因热变形带来的加工误差,也无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的误差。

  2)后序加工容易把已加工好的加工面划伤。

  3)不利于及时发现毛坯的缺陷,若在加工最后一个表面时才发现毛坯有缺陷,则前面的加工就白白浪费了。

  4)不利于合理地使用设备,把精密机床用于粗加工,使精密机床会过早地丧失精度。


  2、进行首件加工前,必须经过程序检查(试走程序)、轨迹检查、单程序段试切及工件尺寸检查等步骤。

  3、在加工时,必须正确输入程序,不得擅自更改程序。

  4、在加工过程中操作者应随时监视显示装置,发现报警信号时应及时停止排除故障。

  5、为了保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量(可在试切时对参数进行优化,使其达到最佳加工效果)。加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

  6、对有公差要求的尺寸,在加工时应尽量按其中间公差加工。

  7、镗孔、铰孔、精车、精铣等精加工前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。

  8、在本工序后无去毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

  9、当粗、精加工在同一台机床上进行时,需要进行刀具编排,先完成所有粗加工,然后在进行精加工。必要时在粗加工后可以松开工件,待其冷却后重新装夹。

  10、在切削过程中若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即停止加工,进行检查。

  11、在批量生产中必须进行首件检查,合格后方能继续加工。


  12、在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。


  13、车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车直径较大的部分,后车直径较小的部分。在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。


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